| 如何在最短的时间内高效、高质地完成自控工程，是所有自动化系统集成商最关心的核心问题，也是面临的最大挑战！工期和质量是最核心的两个问题！ 由于传统的完全依赖现场调试的方法自身严重的缺陷，不能应对这样艰巨的挑战，也无力解决工期和质量这两大核心问题！以仿真校验为代表的新一代校验测试方法已经走上了历史的舞台，并在欧美市场上逐渐成为绝对的主角！ 仿真校验是在去现场调试之前通过搭建一个完整的仿真现场（现场仿真建模＋控制代码仿真），并在仿真环境下对控制代码进行完备的校验测试（包括理想情况下以及异常情况下的破坏性测试），从而显著缩短现场调试时间，节省工期，并极大地提高控制质量和可靠性！ *
缩短现场调试时间和工期
传统的调试方法是在完成自控软件的编程工作之后，直接到现场边安装硬件边调试软件。通常稍具规模的工程需要长达数月甚至更长的现场调试，费时费力，痛苦不堪。更由于现场调试的复杂性和不确定性，各种软件、硬件、第三方及人为因素交织在一起，造成频繁的工期延误。有调查显示，国内大部分的自动化工程不能按时完工。可以说，长时间的现场调试和频繁的工期延误是多年来一直困扰自动化系统集成商及自控界的一个顽疾！ 在现场调试之前（通常是在硬件设备安装阶段甚至更早的阶段），通过对现场生产设备和装置的仿真建模，搭建一个完整的生产线，并加入控制系统从而形成一个完整的仿真环境。在这个仿真环境中，自控系统设计人员可以根据设计需求从容地调试控制代码，直到完全符合要求。最后将载有调试完毕的控制代码的PLC接入现场系统，只需用很短的时间进行微调即可完成，从而大大缩短现场调试时间，缩短工期。 *
提高控制质量和可靠性
大体上，自控工程的整体质量和可靠性是和控制硬件以及控制软件的质量和可靠性息息相关的。随着中国经济的腾飞，每年数以万计的新生产线上马，最新、最好的设备被大量使用。可以说目前国内控制硬件的应用水平完全和国际水平同步，很多时候甚至超过国外。然而为什么很多时候明明在使用最好的控制硬件的情况下，最后工程的整体质量和可靠性却反而不高呢？这其中的一个重要原因就是对控制软件的质量和可靠性重视不够！
我们知道控制软件的高质量和高可靠性是要靠校验测试来保障的。在工业自动化领域，软件的校验测试主要分以下两个方面： - 理想条件下的测试；
在所有硬件设备都正常运转的条件下测试控制系统能否符合设计要求地工作，是校验测试的最主要目的。然而在实际现场调试中，由于工期的压力以及复杂的现场环境，在绝大多数情况下现场调试人员都在考虑如何在工期内完成工程，或在验收时让系统顺利运行等问题，很少会去考虑控制的质量和可靠性。同时许多应该在调试阶段进行的测试都被人为地推到验收之后的系统试运行期间，等出了问题后再解决。而在仿真环境下，设计人员不受外在条件的影响，有充分的时间进行思考，并对系统进行充分的校验测试。
- 异常情况下的破坏性测试
经过仿真校验测试过的系统，和传统的现场调试方法相比，在控制可靠性上有着非常大的差距！我们知道实际生产系统的最大特点之一是"非理想性"，即各种硬件设备的故障可能会随时出现。在设备出现故障的情况下，控制系统如何反应，会不会引起真个系统的连锁反应，又或造成更严重的后果？一个高可靠性的控制系统应该能够在设备出现故障的情况下做出正确的反应，以防止出现更大的损失并将损失减少到最小。
然而，现有的现场调试方法无法进行类似的破坏性测试。在现场我们不可能破坏一个（或多个）设备装置（如电机、传感器等）来测试控制系统的反应。而在仿真环境下，一切都变得简单：点击一下鼠标就可以模拟电机、接近开关或任意其他设备装置的失灵，测试并修改控制代码。 控制的质量和可靠性对于安全生产来说是至关重要的！2005年吉林石化的爆炸污染事件造成了巨大损失！在设备硬件出现故障之后，控制软件本身无法做出正确的反应，需要人工进行处理，稍有失误就有可能造成严重后果！我们可以设想一下，如果吉林石化的生产控制系统经过了完备的破坏性测试，这场悲剧就有可能避免！ 总之，仿真校验可以帮助自动化系统集成商显著提高自控工程的控制质量和可靠性。
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